布局不同，適配不夠，不能將就！

　　對於熱檢信號和品種規格不適配進而造成的尾鋼優化效果不佳的情況，首鋼長鋼軋鋼廠棒線作業區電氣組組長王進青堅持“眼裏揉不進沙子”！

　　尾鋼優化是指對軋製過程中產生的尾部鋼材進行處理的方法
，其處理質量的優劣直接影響生產效率和成材率的高低。因此
，隻要能夠提高尾鋼優化質量，即便是很小的拓展空間
，職工們也會積極地開動腦筋
，通過解決“卡點”“堵點”去最終實現目標。

　　棒線生產線南、北高棒生產工藝布局不同，且南高棒軋鋼生產工藝流程與北高棒距離不同，在生產不同規格熱軋帶肋鋼筋直條工藝時，倍尺計算特別是尾鋼長度很容易產生偏差。在南高棒生產熱軋帶肋鋼筋時，Φ12mm和Φ14mm的尾鋼優化采用8號軋機後熱檢信號，Φ16mm規格以上品種的尾鋼優化采用4號軋機後熱檢信號。然而

，軋鋼工藝調整後

，如果北高棒直軋熱軋帶肋鋼筋Φ12mm和Φ14mm時仍使用4號軋機後熱檢信號來優化尾鋼，生產過程就會發生計算偏差較大現象，由此出現長、短尾鋼，進而導致高速區堆鋼，勢必影響棒線生產安全高效運行。

　　為此，王進青每天蹲點在生產現場密切關注軋製過程中的尾鋼長度變化。經過現場仔細觀察分析，他想到在原有北線4號軋機後熱檢信號裝置基礎上，在8號軋機後增設優化熱檢信號裝置。簡言之，當北高棒直軋Φ12mm和Φ14mm時，兩個“電子眼”可同時監控跟蹤鋼坯在軋製過程中的運行狀況
，並據此來計算鋼坯軋製總長度，精準地計算出優化倍尺根數，最終保證尾鋼長度穩定性，倍尺尾鋼優化程序更加精準、穩定，滿足了軋鋼生產需求，因短尾而造成的工藝堆鋼也得到了有效解決。

　　較之改造實施以前，每月因長短尾鋼造成的3次堆鋼現象
，在增設熱檢信號“雙保險”後，得到完全杜絕。由堆鋼引發的用40分鍾來故障處理的時間成本和相關材料更換、修配成本，也大幅降低。在實現效率提升的同時，每年可節支增效約24萬元。（張睿）