“正在加熱的是厚 76.5mm 低碳鋼SPHC
，進入加熱爐板坯加速點已經修改為‘4’，注意密切觀察出鋼溫度有無變化。”7月4日上午，河鋼邯鋼連鑄連軋廠熱軋產線主控室裏，軋鋼車間主任
、工藝降本攻關小組組長黃誌鎮，正在現場組織小組成員測試優化後的板坯加速點，結果顯示出鋼溫度完全符合軋製需求。

　　“我們通過優化加熱控製程序，縮短了板坯加熱時間

，不僅提高了低碳鋼生產效率
，而且降低了燃耗。”黃誌鎮高興地說。

　　該廠加熱爐初始設計工藝流程為板坯進爐之後，緩慢勻速經過加熱段，以保證板坯達到軋製溫度及受熱均勻。當板坯尾部到達加熱爐爐內35m處的加速點時，輥道開始加速將板坯傳送至爐尾，進入軋機進行軋製。“不同鋼種板坯所需的軋製溫度不同，可以通過縮短板坯在加熱爐的加熱時間
，提高軋製節奏，降低工序能耗。”該廠工藝降本攻關小組成員通過認真分析討論
，把壓縮板坯加熱時長作為主要攻關方向之一。

　　在攻關過程中，該攻關小組借鑒傳統熱連軋加熱爐工藝流程特點，結合CSP產線生產實際
，迅速找到了突破口。低碳鋼占到連鑄連軋廠產量80%以上，在以往生產中
，所有低碳鋼軋製溫度都設定為1020℃左右
，導致部分軋製溫度較低牌號鋼種過度加熱，增加了能耗成本。

　　該攻關小組運用數據計算
、模擬試驗等手段，研究確定了不同牌號低碳鋼所需的軋製溫度，明確其所需的加熱時長，並通過優化加熱爐控製程序，確定了4個不同的加速點：1號對應35m
、2號對應28m、3號對應 12m
、4號對應0m。此外，為固化操作標準，攻關小組還製定了《加熱爐板坯加速點選取方案》
，在對不同牌號、不同寬度、不同規格的低碳鋼板坯進行加熱時，操作人員可以選取與之相應的加速點，從而大大縮短了板坯加熱時長。6月份，連鑄連軋廠燃耗降至14.62kgce/t，較攻關前降低0.33 kgce/t
，創曆史最好水平。