寶武集團中南股份能源環保部動力車間氣體班聚焦壓縮空氣電耗這一關鍵指標，精準發力突破生產瓶頸，通過設備攻堅
、能效挖掘與機製創新，將技術優化轉化為實實在在的效益增長，為班組級創效工作樹立了生動範例。

　　精準施策 破解設備“頑疾”

　　壓縮空氣係統的高能耗問題長期製約著車間效能提升，氣體班組建專項攻關團隊
，以PDCA循環方法論為指導，對海量設備運行數據深度剖析
，最終鎖定“後冷卻器壓差大”“出口壓力偏高”兩大核心症結
，為靶向解決問題明確了方向。

　　針對後冷卻器性能劣化這一老大難問題，團隊創新構建“三維度”評估體係，從清洗效果、經濟性、設備兼容性三個維度科學篩選解決方案。考慮到冷卻器芯子的特殊材質
，成員們曆經十餘輪對比實驗
，選定適配性強的食品級清潔劑。通過反複調試藥劑配比，獨創“拆卸浸泡清洗法”，不僅使後冷壓差大幅下降，更有效延長了芯子使用壽命，從設備源頭遏製了電耗攀升的勢頭。

　　科學優化  釋放能效潛力

　　“出口壓力降下來，電耗就能降下去”——圍繞這一核心思路，氣體班實施階梯式壓力優化策略。團隊首先通過調整OP4.0係統壓力帶，解決了壓縮機頻繁卸載導致的電力浪費問題；隨後，基於曆年總管壓力數據的分析發現
，生產實際需求僅為7bar，而現有壓縮機10.4bar的額定壓力存在明顯的“大馬拉小車”現象。

　　經過多輪技術論證
，班組啟動壓縮機降壓改造，對擴壓器等關鍵備件進行離線改造，使三級出口壓力穩定控製在7bar以內
，徹底消除了壓力冗餘，讓設備效能與生產需求實現精準匹配。

　　創新驅動  築牢長效根基

　　在全員參與的課題攻關中
，氣體班推動多項創新成果落地生根：優化後的清洗方案已固化為標準化操作流程，壓縮機改造參數成為同類設備的調試基準。兩項措施實施後，壓縮空氣單位電耗降低0.0044kWh/m³
，經財務核算，年創經濟效益54.04萬元。

　　更重要的是
，班組創新建立“目標分解到崗、責任落實到人”的工作機製
，構建起“問題發現-技術攻關-成果轉化”的閉環管理體係，有效激發了員工的創新活力。目前，團隊已成功申請1項發明專利（已獲申請號），為節能降耗工作積累了可複製、可推廣的寶貴經驗。

　　從設備攻堅到流程優化
，從技術創新到機製構建
，氣體班以電耗優化為突破口，將指標壓力轉化為創效動力，用實際行動詮釋了“小班組也能有大作為”的深刻內涵，為企業高質量發展注入了基層動能。（陳敏 李靖）