重慶鋼鐵煉鋼廠連鑄車間聚焦算賬經營和精益運營，堅持向管理要效益
，刀刃向內
、深挖潛能，以“全員參與、精細管理
、技術優化”為三大抓手
，打出一套精細化管理“組合拳”。7-10月能源成本較去年同期同口徑降低0.8元/噸，實現降本約180萬元！

　　全員參與，築牢節能降耗“壓艙石”

　　為了讓節能意識真正紮根落地

，連鑄車間創新推行“雙層麵”管理法，從能源介質管控和崗位責任劃分兩大維度同步發力，讓節能降耗真正成為全車間的行動自覺與文化基因。

　　通過係統性節能培訓，員工們不僅掌握了水、電、氣等能源的管控邏輯，更清楚了不同工況下的節能技巧；清晰的責任區劃分
，則讓每位員工都明確了自己的“責任田”，做到對轄區內能源消耗“心中有數、管控有方”，實現從“要我節能”到“我要節能”的轉變，讓“長流水、長明燈”等老大難問題得到根本改善。

　　精細管理，織密閉環管控“防護網”

　　連鑄車間著力構建“計劃-執行-檢查-改進”全鏈條能源管控閉環，讓每一分能源都用在“刀刃上”，能源利用效率大幅提升
，讓每一項節能措施都紮實落地
、開花結果。

　　事前科學謀劃
，精準製定各類能源介質啟停方案，嚴格規範設備操作流程，從製度源頭杜絕空載運行
、無效消耗；實時監控

，每日緊盯用能實績與關鍵指標，一旦出現異常波動，立刻啟動分析處置流程，確保用能過程全程可控；事後督查落地
，車間領導每周帶隊開展現場巡查，嚴查“跑冒滴漏”
，對浪費行為形成持續高壓管理態勢，今年以來，車間累計整治各類能源浪費問題208項。

　　技術優化，激活深層降耗“強引擎”

　　連鑄車間以關鍵工藝為突破口，用技術升級點燃深層降耗引擎
，真正達成環保與效益的“雙向奔赴”。

　　針對二冷氣係統，技術組團隊聚焦4號連鑄機開展技術攻關。通過上百次生產工藝推演和精準測算
，成功將用戶端壓力從0.35MPa降至最低0.15MPa——在完全保障鑄坯冷卻質量的前提下

，實現二冷氣總體用量降低約10%。

　　麵對超低排新建除塵風機“大馬拉小車”的風量浪費問題，車間主動出擊通過增加連鎖功能，除塵風機可根據開澆
、停澆等不同工況的產塵特性，自動實現啟停與高低速智能切換。這一改造不僅讓除塵設備與主線生產無縫同步，更實現每月節電超3.4萬元。（樊勇 孫知雄）